Gehäuse für Batteriezellen zählen zu den integralen Bestandteilen jedes Elektroautos. Die Materialanforderungen sind so hoch wie der Fertigungsprozess teuer. Ein pfiffiger Ansatz von Zulieferer Benteler in Kooperation mit Trumpf könnte die Stückkosten halbieren.
Neuheit gefaltete Batteriewannen: Benteler garantiert die Bauteilfunktionalität, Trumpf sichert den Laserschweißprozess ab. (Bild: Trumpf)
Die Transformation hin zur Elektromobilität stuft der Lasertechnikspezialist Trumpf als chancenreich für die deutsche Industrie ein. Das Ditzinger Unternehmen selbst verzeichnet bereits eine Verdoppelung seines Umsatzes mit Emobil-spezifischen Fertigungstechniken.
Was haben das Model 3 von Tesla, ein BMW i3 und der Opel Ampera-E gemeinsam? Ihre Batteriewannen wurden aus einzelnen Alu-Extrusionsprofilen aufwendig zusammengeschweißt. Sicherheit steht an erster Stelle: Bei einem Unfall dürfen die Hochvoltbatterien keinesfalls mit anderen Medien in Kontakt kommen. Würde beispielsweise Wasser eintreten, droht nicht nur ein Kurzschluss. Schlimmstenfalls brennt das ganze Auto ab. Crashsicherheit und optimale Dichtigkeit sind ein absolutes Muss.
Vor allem für letzteres will die Geschäftseinheit Electro-Mobility der Benteler Automobiltechnik GmbH sorgen. Die Ingenieure in Paderborn haben sich Gedanken darüber gemacht, wie sich stabile Batteriegehäuse einfach und günstig produzieren lassen. Ergebnis ist das Prinzip einer Faltwanne. Ein ebenes Blech aus Edelstahl oder Aluminium wird in einer Biegeanlage in die gewünschte Kontur gebracht, die Kanten und Ecken anschließend mit einem Laser von Trumpf punktgenau verschweißt. Von den Vorteilen konnte sich carIT bei einer Live-Demonstration überzeugen: Die Wanne wird absolut dicht verschlossen, dank des geringen Wärmeeinflusses gibt es nur minimale Gefügeveränderungen.
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