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Von keramischen Katalysatorträgern für den Katalyseprozess, über einen keramischen Feedstock für spritzgegossene keramische Bauteile, Feinkeramik für die Herstellung von Li-Ionen-Batteriezellen, bis zum Product Carbon Footprint-Rechner – die Neuheiten aus dem Bereich Keramik und Metalle.
Von Babywindeln bis PET-Flaschen – ein Großteil der Produkte des täglichen Lebens benötigt Erzeugnisse der chemischen Industrie. Über 80 % dieser Chemieerzeugnisse werden mithilfe katalytischer Prozesse produziert.
Ceramtec bietet hierzu keramische Katalysatorträger.Zusammen mit den katalytisch aktiven Komponenten bestimmen sie die Performance des Katalysators und haben Einfluss auf die Wirtschaftlichkeit des Katalyseprozesses. Als katalytisch aktive Materialien kommen häufig Edelmetalle wie Platin, Gold oder Silber zum Einsatz, die sehr teuer sind und daher oft zur optimalen Ausnutzung in einer dünnen Schicht auf Katalysatorträger aufgetragen werden. Ceramtec stellt die Keramikträger in Kugel- oder Ringform aus Steatit oder poröser Aluminiumoxid-Keramik her. Dabei müssen sie für einen optimalen Reaktionsumsatz immer genau auf die entsprechende Reaktion abgestimmt sein. Typische Reaktionen sind beispielsweise Oxidationen von Propen zu Acrylsäure oder von Ethen zu Ethylenoxid. Die Ringe und Kugeln werden in einer Größe von 4 bis 8 mm bzw. 1 bis 4 mm zunehmend automatisiert hergestellt.
Die Inmatec Technologies GmbH stellt keramische Feedstocks für den Einsatz im Fertigungsverfahren keramisches Spritzgießen her. Die keramischen Spritzgussmassen sind auf Aluminiumoxid- und Zirkonoxid-Spritzguss-Feedstocks ausgelegt. Die CIM-Feedstocks basieren auf einem der drei thermoplastischen Bindemittelsysteme Inmafeed, Inmaflow und Inmapom. Werkstoffauswahl, keramische Pulverzusammensetzung und Binderkomponenten richten sich individuell nach den Anforderungen, die an Bauteil und Anwendung gestellt werden. Zudem unterstützt Inmatec Kunden auch entlang der gesamten Prozesskette des keramischen Spritzgießens. So werden vollständige Bauteil-Lösungen gemeinsam in den unterschiedlichsten Anwendungs- und Einsatzgebieten, wie z.B. der Elektronik-, Automobil-, Luft- und Raumfahrt- und Haushaltindustrie entwickelt.
Kyocera stellt Feinkeramikprodukte für viele Märkte her, unter anderem die Automobilbranche, für Industrieausrüstung, medizinische Geräte und Luftfahrtsysteme, und unterstützt die Entwicklung von zahlreichen anderen Industriezweigen. Charakteristische Eigenschaften der Feinkeramikmaterialien, wie eine hohe Verschleißbeständigkeit, niedrige Metallkontamination, chemischer Widerstand, Gewichtsreduktion und mechanische Stärke, sind für die Herstellung von Batteriezellen wichtig. Diese Eigenschaften bieten einen Vorteil gegenüber den herkömmlichen Materialien (z.B. Metall). Batterieschlamm ist hochgradig abrasiv und die Herstellung von Batteriezellen erfordert hochgenaue und haltbare Komponenten. Kyocera hat in diesem Zusammenhang die relevanten Materialien und Komponenten. Rotoren und Klassifikatoren aus Siliziumnitrid und Oxidkeramik werden in den Misch- und Mahlprozessen der Schlammaufbereitung eingesetzt. Oxidbasierte Schlitzdüsen werden zur Beschichtung von Elektroden eingesetzt, hohe Walzen aus Oxid- und Nichtoxid-Keramik werden im Kalandrierungsverfahren verwendet und Schneidewerkzeuge kommen im Schlitzvorgang zum Einsatz. Außerdem werden für das Wärmemanagement der Batterie Substrat- und strukturelle Komponenten mit Kühlkanälen verwendet.
(Bild: OTH Oberflächentechnik Hagen )
Wenn Edelstahl auf Stahlschrauben trifft, ist die Kontaktkorrosion vorprogrammiert: Das edlere Metall greift das „unedlere“ an. Vorheriges Verzinken des Edelstahls schafft Abhilfe, ist aber nicht ganz einfach: Das galvanische Verfahren eignet sich nicht für alle Edelstähle, zudem fehlt es oft an Haftung. OTH Hagen hat jetzt auch für das elektrolytische Verzinken von Edelstahl eine Lösung entwickelt: Der Oberflächenspezialist bringt eine Zwischenschicht aus Nickel auf. Und erzielt damit eine deutlich stärkere Adhäsion der Metalle. Die Verfahrensvariante erfordert ein exaktes und durchdachtes Vorgehen: Zuerst wird das Nickel aus einem speziell abgestimmten Elektrolyten aufgebracht, erst dann folgt die Zinkschicht. Wichtig ist dabei, dass das Nickel nicht schon vor dem Zinkbad passiv wird. Hierfür werden die spezifischen Verfahrensparameter des Zinkbads angepasst.
(Bild: Thyssenkrupp Materials Processing Europe )
Genau zu wissen, wie groß der CO2e-Fußabdruck eines Produktes entlang der gesamten Lieferkette ist, gehört zu den großen Herausforderungen von Unternehmen, wenn es um die Senkung von Emissionen geht. Als werksunabhängiger Werkstoffhändler und -Dienstleister der westlichen Welt hat Thyssenkrupp Materials Services nun ein Berechnungsmodell entwickelt, um genau diese Transparenz für sein gesamtes Produkt-Portfolio und seine Kunden zu schaffen: Der Product Carbon Footprint – kurz PCF – Rechner berechnet für jedes Produkt von der Herstellung bis zur Auslieferung den genauen CO2e-Ausstoß. In die komplexe Berechnung des Product Carbon Footprints fließen spezifische Daten zu den Lagerstandorten, der An- und Ablieferung sowie alle Lieferanten- und Materialdaten. Damit werden alle Daten entlang der gesamten Lieferkette bis zum Kunden, dem sogenannten „Cradle to Gate“-Ansatz, berücksichtigt. Nach den Anforderungen des Greenhouse Gas Protocols – des weltweit anerkannten Standards für die Messung von Treibhausgas-Emissionen – werden diese Daten den einzelnen Auftragspositionen bei Thyssenkrupp Materials Services zugeordnet. Auf diese Weise ist es für jeden Artikel möglich, alle Schritte von der Herstellung über die Anlieferung, die Lagerung und Verarbeitung bis zur Auslieferung an den Kunden hinsichtlich der Treibhausgasbelastung transparent darzustellen.
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Emil Otto hat sein Produktportfolio um das Brüniermittel Nigrit VA-Extra erweitert. Damit können nun auch Speziallegierungen bearbeitet werden. Durch Eintauchen der Werkstücke in die Lösung bilden sich schwarze Misch-Oxidschichten, die die Oberfläche schützen. Die durch das Brünieren entstandenen Schichten sind biege- und abriebfest, wodurch eine nachfolgende Weiterverarbeitung des Metalls möglich ist. Nach dem Entfernen der losen Oxide mit dem Produkt Neutrasol, ist das Werkstück zu trocknen und zu konservieren. Auch für die Konservierung bietet Emil Otto ein geeignetes Produkt an. Das Nachbehandlungs-Fluid ist ein temporär wirksamer, konservierender Metallschutz, der nach dem Einsatz des Nigrit VA-Extra dünn aufgetragen werden kann. Alle Brünierlösungen sind für einen sofortigen Einsatz in der Metallverarbeitung vorgesehen.
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