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Manchmal müssen Komponenten schwerer werden, um leicht zu sein. Was widersinnig klingt, birgt so viel Innovationspotenzial, dass die Technologie dazu einen Preis nach dem anderen abräumt und zwischenzeitlich sogar Investoren anlocken konnte. Lars Molter und sein Team haben sich mit der Hyconnect GmbH und FAUSST der Verbindung von Metallen und Composites verschrieben. Ihr Ziel ist, den faserverstärkten Kunststoffen weitaus mehr Anwendungen zu eröffnen und ihren Einsatz im Leichtbau zu forcieren.

Bild oben: Lars Molter (Quelle: Hyconnect)

Zehn Jahre sind eine lange Zeit. Selbst ein sehr interessantes Forschungsgebiet – in diesem Falls der maritime Bereich – hält einen engagierten Spezialisten wie den Schiffbauingenieur Dr. Lars Molter nicht auf Dauer bei F&E Aufgaben. 2018 entwickelte er mit Partnern eine neue Fügetechnologie, die innovativ genug war, um sie „vom Labor in die Umsetzung“ zu bringen, und gründete Hyconnect. Der Name steht für „Hybrid“ und „Connection“ und verkürzt in einem Wort den Kern der Technologie: das Fügen zweier Werkstoffe durch FAUSST – einer Faserverbund- und Stahl-Standardverbindung.

Im Leichtbau sind branchen- und werkstoffübergreifende Impulse und neue Inspirationen für kreative, technologische Lösungen äußerst wertvoll. In der Serie „Pioniere der Leichtbauwelt“ kommen deshalb Gründer und Start-ups zu Wort. Hier haben sie die Möglichkeit, ihre Technologie, ihre Ideen und Visionen vorzustellen. Wenn sich so neue Partnerschaften über Unternehmens- und Branchengrenzen hinweg ergeben, dann haben wir bei Leichtbau(welt) unser Ziel erreicht: Inspiration für Ihren Fortschritt.

Leichtbauwelt: Herr Molter, warum sind Fügetechnologien für den Leichtbau so entscheidend?

Lars Molter: Leichtbau lebt von den Gestaltungsmöglichkeiten. Jeder kennt den Satz „Das richtige Material an der richtigen Stelle“, was natürlich nicht nur die Materialien wie Metalle, faserverstärkte Polymere und viele mehr beinhaltet, sondern auch deren Fügeprozesse. Je einfacher sich unterschiedliche Werkstoffe, Unterbaugruppen oder Strukturen fügen lassen, desto einfacher kann das richtige oder leichtere Material an der richtigen Stelle eingesetzt werden. Unseren Verbindungslösungen machen deshalb nicht nur mehr Leichtbau möglich, sondern vereinfachen ihn entscheidend.

Leichtbauwelt: Was genau ist das Besondere an ihrer Technologie?

Lars Molter: Fausst fungiert als Verbindungselement und macht Faserverbundbauteile „schweißbar“. Das Verbindungselement selbst besteht aus einem Metallprofil und einer oder mehreren Lagen eines hybriden Textils. Das Besondere an diesem Textil ist seine Schweißbarkeit, die wir unter anderem durch Metallfäden erreichen. So können wir ein Textil stoffschlüssig an das Metallprofil fügen. Das Resultat ist ein Verbindungselement, das nun einfach im Herstellungsprozess der Faserverbundstruktur mit eingelegt wird: Die Textillagen werden überlappend einlaminiert während das Metallprofil außerhalb der Struktur aus Faserverbundwerkstoff bleibt. Das Resultat ist dann eine fest in das Composites-Bauteil integrierte und schweißbare Schnittstelle.

Leichtbauwelt: Was war der Ausgangspunkt für die Entwicklung?

Lars Molter: Die ursprüngliche Problemstellung für die Entwicklung von Fausst kam aus dem maritimen Bereich: Wie kann man Strukturen aus faserverstärkten Kunststoffen mit Stahlstrukturen verbinden, ohne sie zu kleben? Wir suchten eine Fügemethode, die zum einen kein anderes Material als die in den Bauteilen verwendeten einsetzt und zum anderen eine mechanische Sicherung der Bauteile im Übergangsbereich gewährleistet. Und da ich im maritimen Bereich forschte, war diese Technologie von Anfang an allen maritimen Zertifizierungen, Konstruktionsregeln, Fertigungsprozessen unterworfen. Mit dieser Herausforderung auf der einen Seite Fasern, auf der anderen Seite ein Metall anzuschließen wurden mein Team und ich damals betraut.

Leichtbauwelt: Das heißt, Fausst ist das Ergebnis eines Forschungsprojekts. Welchen Lösungsweg haben Sie eingeschlagen?

Lars Molter: Wir haben uns zunächst verschiedene Techniken angeschaut: Weben, Spleißen und vieles mehr. Die Idee entstand letztlich aus den Erfahrungen mit diesen existierenden Technologien. Wir planten daraufhin, ein Verbindungselement zu entwickeln, das auf der einen Seite Fasern und auf der anderen Seite ein Metall hat. Wie bei vielen Forschungsarbeiten war aber der Weg zur Lösung absolut nicht geradlinig. Es bedurfte einiger Vorarbeit, vieler hilfreicher Gespräche mit Unternehmen und Forschern unterschiedlicher Bereiche. Unsere Lösung, die Verbindungselemente aus einem hybriden Textil herzustellen, konnten wir dann in einem weiteren Forschungsprojekt evaluieren. Das war der Startpunkt für Hyconnect. Denn in diesem Stadium heißt es, aus den Ergebnissen eines Forschungsprojektes eine Technologie für Industrieprodukte zu machen. Für die solide Verbindungslösung, die wir heute anbieten, wurden das technische Textil, die Fügeverfahren und die Metallprofile mehrfach modifiziert. Gelungen ist uns dies zusammen mit partnerschaftlichen Lieferanten und Institutionen, den Fritz Moll Textilwerken und die SLV Halle (Schweißtechnischen Lehr- und Versuchsanstalt Halle).

„Fausst fungiert als Verbindungselement und macht Faserverbundbauteile schweißbar.“

Leichtbauwelt: Wenn Sie Technische Textilien mit Metallfäden verweben und mit Metallprofilen verbinden, dann macht dies die Bauteile auf den ersten Blick schwerer. Wo liegt nun der Vorteil für den Leichtbau?

Lars Molter: Das ist richtig, unsere Technologie macht die Bauteile nicht unbedingt leichter. Aber wir ermöglichen den Einsatz von leichteren Materialen dort, wo dies bisher nicht oder nur seit zeitaufwändig und damit zu hohen Kosten möglich war. Wir nutzen Vorteile in der Produktion und bei der Zertifizierung. Fausst – und damit erstmalig auch Composites – lassen sich immer dann einsetzen, wenn es im Herstellprozess einfacher ist, eine Verbindung zu schweißen oder zu schrauben. Oder wenn in der Fertigung ein Klebeprozess mit strengen Auflagen verbunden ist, da wir ähnlich dem Prozess „Schrauben“ Verbindungselemente nutzen, die im verbauten Zustand zu 100 Prozent zerstörungsfrei geprüft werden können.

Leichtbauwelt: Wie hat man sich das in der Praxis vorzustellen?

Lars Molter: Fausst ermöglicht es in manchen Anwendungen überhaupt erst, Bauteile mit Komponenten aus Faserverbundwerkstoffen mit Metallstrukturen zu verbinden und so die gesamte Struktur oder Baugruppe im Gewicht zu reduzieren. Vor allem dann, wenn ein Klebeprozess aufgrund seiner Komplexität, Zeit und/oder Zulassung nicht in Frage kommt. Unsere Kunden sind häufig sehr vertraut mit dem Fügeprozess Schweißen, so dass Composites-Bauteile mit einer schweißbaren Kante leicht in bestehende Prozessabläufe und Strukturen zu integrieren sind. Das Metallprofil von Fausst kann man übrigens auch schrauben oder nieten. Diese Fügetechnologien sind zwischen Metallen immer effektiver und langlebiger als zwischen Composite und Metall. Das wiederum ist gleichzeitig ein weiterer Vorteil unserer Verbindungstechnologie, denn Schweißen, Nieten oder Schrauben kann der Anwender auch bei einer Baustellenfertigung. Und so ergibt sich gerade in der serienfernen Produktion eine enorme Zeitersparnis im Vergleich zum Ausführen einer Klebenaht samt Vorbereitung. Je nach Anwendung können mit Fausst Composite-Strukturen und Metalle bis zu fünf Mal schneller gefügt werden.

Leichtbauwelt: Worin steckt bei Fausst besonders viel Potential für weitere Entwicklungen?

Lars Molter: Der besondere Aspekt ist das Fügen über ein Verbindungselement, ähnlich wie bei einem Dübel. Inserts in faserverstärkten Kunststoffen sind bekannt. Wir haben diesen Ansatz aber weitergedacht und über das hybride Textil eine neue Art der Fixierung in den Faserverbundwerkstoffen entwickelt. Schweißbare hybride Textilien sind dabei ein kleines Novum und sie haben noch viel Potential für unterschiedliche Anwendungen. Mit ihrer Hilfe können alle Arten von Metallprofilen, von einfachen Flachprofilen bis hin zu pultrudierten Spezialprofilen an Strukturen aus Composites angeschlossen werden.

Leichtbauwelt: Fausst verbindet bisher GFK (glasfaserverstärkte Kunststoffe) mit Stahl beziehungsweise Metallen. Funktioniert die Technologie auch für andere Composites?

Lars Molter: Derzeit sind wir in der Erprobung und Entwicklung weiterer Lösungen sowohl für unterschiedliche Fasersysteme wie Carbon, Naturfasern, thermoplastischen Fasern und mehr, aber auch für unterschiedliche Matrixsysteme, sowohl thermoplastisch als auch duroplastisch.

Leichtbau ist für mich persönlich … ~… eine Balance aus Gewicht und Funktionalität.

Die größte Herausforderung im Leichtbau ist, … ~… der Kostenaspekt in der Produktion.

Der wichtigste Trend im Leichtbau ist aktuell, … ~… Circular Economy und Recycling.

Leichtbauwelt: Das Recycling am Ende des Produktlebenszyklus wird bei der Entwicklung neuer Produkte zunehmend von Anfang an berücksichtigt. Haben Sie sich bereits Gedanken über das Lösen der Verbindung gemacht, damit die Materialien möglichst gut wiederverwertet werden können?

Lars Molter: Der wichtigste Aspekt ist hierbei, wie das Bauteil aus Faserverbundwerkstoff später recycelt werden wird. Wenn die Matrix entfernt werden kann, kann das Fausst-Element einfach in seine Bestandteile zerlegt werden und die Metallanteile werden als eigene Werkstoff-Fraktion abgetrennt. Unsere Verbindungselemente bestehen nur aus Metall und Verstärkungsfasern. Wir fügen den Composites-Strukturen keine weiteren, für das Recycling hinderliche Materialien zu.

Leichtbauwelt: Lassen Sie uns über den Tellerrand hinausdenken und unsere Leser inspirieren: Für welche Bauteile und Branchen könnte Fausst außerdem von Nutzen sein?

Lars Molter: In den letzten Monaten haben wir gelernt: alles ist möglich! Das zeigen die Anfragen bei uns. Neben dem maritimen Bereich, sind dabei der Schienenfahrzeugbau und der Transportbereich interessant. Immer dann, wenn an ein metallisches Tragwerk, Elemente aus faserverstärkten Kunststoffen angebracht werden sollen, entsteht ein potentieller Anwendungsfall für Fausst. Und davon gibt es immer mehr, denn diese Werkstofffamilie hat nicht nur besonders leichte Vertreter, sondern auch die Formgebung und die integrierte Funktionalität macht die Materialien attraktiv – ganz besonderes für Anwendungen in der Mobilität. Aber auch im Nutzfahrzeugbereich mit den Lieferfahrzeugen und den boxartigen Aufbauten ist die es interessant, Platten über Metallprofile schnell zu einer geschlossenen Struktur zusammenzubauen. Ein völlig anderer Bereich ist das Bauwesen: Innenwände und Strukturen, mit Licht und Heizelementen ausgestattet, können an die klassische Stahlträgerstruktur angeschlossen werden. Aber auch die Herstellung und Verbindung von Fassadenelementen oder gar das Einbetten von Fausst in Betonelemente sowie das Verbinden dieser Elemente miteinander ist denkbar.

Leichtbauwelt: Aber es gibt doch mit Sicherheit auch Grenzen für diese Art der Verbindung. Wo müsste ihr Nutzen erst evaluiert werden?

Lars Molter: Ein kritischer Bereich ist der Luft und Raumfahrtbereich. Unsere Verbindungselemente sind im Vergleich zum Kleben schwerer. Aber auch die Zulassung in der Luft- und Raumfahrt wäre für uns derzeit ein Hindernis. Auch wenn es darum geht, Bauteile schwingungstechnisch abzukoppeln, würde man eher auf eine elastische Verklebung setzten. Ein wichtiger Aspekt, den wir derzeit evaluieren, ist das Crashverhalten. Erste Untersuchungen zeigen ein sehr vielversprechendes Verhalten, aber je nach Anwendungsfall müssen wir mit unseren Partnern und Kunden noch weitere Tests betreiben.

Leichtbauwelt: Gehen Ihre weiteren Entwicklungen in diese Richtung?

Lars Molter: Nicht direkt. Unser Ziel ist es zunächst, weitere Elemente für unterschiedliche Kombinationen aus Metall und Faserverbundwerkstoff anzubieten und das auch in unterschiedlichen Geometrien von flach bis rund. Dabei werden wir zunächst für Stahl und Glasfaser Standardprodukte auf den Markt bringen zusätzlich zu dann kundenspezifischen Lösungen.

Leichtbauwelt: Sie konnten mit Ihrem Produkt letztes Jahr in der „Höhle der Löwen“ erfolgreich pitchen. Können die Löwen auch im B2B-Bereich unterstützen und hat sich seitdem für Hyconnect viel verändert?

Lars Molter: Unser Ziel war es, Investoren zu finden – das haben wir erreicht. Mit dem Kapital schaffen wir nun die notwendige Grundlage für das weitere Ausrollen von Fausst. Natürlich geht mit diesem TV-Format auch eine gewisse medialer Präsenz einher, die uns durchaus Vorteile gebracht hat. So konnten wir in der Zwischenzeit sowohl Technologie, Produktion als auch Anfragen und Projekte steigern.

Leichtbauwelt: Würden Sie die Teilnahme an diesem oder einem ähnlichen Format für andere B2B-Startups empfehlen?

Lars Molter: Ja, aber: Es ist wichtig zu schauen, ob die Investoren auch in das entsprechende Geschäftsfeld und zu den eigenen Produkten oder Dienstleistungen passen. Wenn das der Fall ist, haben auch B2B-Startups gute Chancen in derartigen Formaten einen Investor zu finden, da diese offen gegenüber Neuem sind. Wichtig ist, ein tragfähiges, skalierbares Modell zu haben und ein Produkt oder eine Dienstleistung, das oder die den Nerv der Zeit trifft.

Leichtbauwelt: Wie haben Sie sich auf Ihren Auftritt vorbereitet?

Lars Molter: Ganz klassisch mit einer guten Recherche zu den Investoren und dem Schauen vergangener Staffeln. Es war eine besondere Art der Vorstellung von Fausst. Denn zum ersten Mal musst wir unser Produkt reinen Investoren und nicht Technikern „verkaufen“. Die Einfachheit von Fausst hat es uns aber leicht gemacht. Zusammen mit dem Ausblick auf Potential, Zahlen und Fakten war es möglich den „Löwen“ einen guten Überblick zu geben. Natürlich haben wir vorher auch geübt; aber in der Show ist es dann doch immer etwas anders und so ein Pitch dauert in Wahrheit durchaus auch mal über 1 ½ Stunden.

„Besonders motivierend und schön ist es zu erleben, wie Anwender beim Evaluieren der Eigenschaften einer Fausst-Verbindung positiv überrascht werden.“

Leichtbauwelt: Nach diesem Schub durch die Investoren – wo sehen Sie Ihre Technologie oder Ihr Unternehmen mittelfristig?

Lars Molter: Langfristig möchten wir die Fausst-Technologie gerne als eine der möglichen Verbindungstechniken für Faserverbundwerkstoffe und Metall etablieren. Sie soll zum Stand der Technik werden. Mittelfristig werden wir hier mit einigen Produkten im Bereich Stahl-GFK starten und diese, zusätzlich zu kundenspezifischen Projekten, anbieten. So wollen wir gesund in einen mittelständischen Unternehmensrahmen wachsen.

Leichtbauwelt: Gab es besondere, spannende Herausforderungen bei bisherigen Projekten?

Lars Molter: Oh ja, insbesondere manche der angefragten Metallwerkstoffe bargen für uns wirklich spannende Herausforderungen, um hier die Fügestelle zwischen Profil und hybridem Textil sicher zu realisieren. Besonders motivierend und schön ist es dann zu erleben, wie Kunden beim Evaluieren von den Eigenschaften der Fausst-Verbindung positiv überrascht wurden. Denn einige Male erreichten wir fast die Kennwerte für geschweißte Verbindungen.

Leichtbauwelt: Wie ergänzen Sie sich im Team? Welche Stärken bringen Sie jeweils mit?

Lars Molter: Derzeit sind wir mit fünf Personen sehr breit aufgestellt, bezogen auf die einzelnen Kollegen und Ihrer Expertise: vom Maschinenbauer mit MBA, der HR- und Teammanagerin mit Erfahrung in Grafik und Visualisierung, der Schweißfachingenieur und Experte für das Widerstandsschweißen und ein Kollege mit 15 Jahren Erfahrung im Bereich der Faserverbundproduktion. Zuletzt mit mir, als Schiffbauingenieur. Somit deckt das Team im Moment perfekt unsere Bedarfe ab und bringt ein spannendes Netzwerk mit.

Leichtbauwelt: An welchen Hindernissen sind Sie und ihr Team in den letzten Jahren gewachsen?

Lars Molter: Die letzten Jahre waren für viele eine Herausforderung – auch für uns. Wie soll man ein kleines Unternehmen in Zeiten von Lockdown und Pandemie aufbauen? Wie soll man Entwicklungen vorantreiben, Lieferanten treffen und Kunden sprechen – ausschließlich via Online-Meetings? Wie kompensieren wir diese Zeit, in der wir nicht den geplanten Umsatz machen konnten? Das waren große Hindernisse für uns. Hier möchte ich mich von Herzen bedanken: Danke!  – an mein Team, das hier gemeinschaftlich für das Unternehmen Hyconnect und Fausst zusammengehalten hat. Dieser Teamgeist und viele Möglichkeiten von Förderung und Hilfestellung durch die verschiedenen Institutionen haben uns gut durch diese Zeit gebracht.

Leichtbauwelt: Das hört sich nach einem wirklich schwierigen Start an. Welche drei wichtigsten Tipps würden Sie aus dieser Erfahrung all denjenigen mitgeben, die gründen wollen?

Lars Molter: Ohne feste Reihenfolge fallen mir spontan folgende drei Tipps ein:

Leichtbau und Mobilität, … ~… gehören zusammen.

Leichtbau ist eine Schlüsseltechnologie für den Klimaschutz, weil … ~… Masse und Energie physikalisch miteinander verknüpft sind.

Die Informationsplattform Leichtbauwelt ist für mich ein „Place2B“, weil … ~… ich hier unterschiedliche Ideen und Inspiration aus der Industrie und Forschung zum Thema Leichtbau bekomme.

Das Interview für Leichtbauwelt ist mir wichtig, … ~… um zu zeigen, dass Forschung zu Innovation führt.

Leichtbauwelt: Welche Leichtbau-Innovation, welches Projekt oder Forschungsergebnis hat Sie in der letzten Zeit besonders fasziniert?

Lars Molter: Ich bin gerade sehr begeistert von der Möglichkeit, Großkomponenten wie Rotorblätter zu einem sehr großen Prozentsatz zu recyceln und auch wiederzuverwenden, wie es ein Hersteller solcher Bauteile veröffentlicht hat. Ich glaube, dass durch diese Ansätze, Leichtbau noch leichter und breiter Einzug halten kann.

Leichtbauwelt: In welcher Branche entfaltet Ihrer Ansicht nach Leichtbau den größten Nutzen?

Lars Molter: Natürlich spielt Leichtbau im Bereich der Mobilität eine wichtige Rolle, da Gewicht versus Energieumwandlung in vielerlei Hinsicht eine zentrale Rolle spielt. Aber ich sehe auch großen Nutzen in anderen Branchen, wie der Baubranche, die sich ebenfalls zunehmend in alle Richtungen entwickelt – bis hin zu Multi-Material Bauwerken. Interessant sind hier unter anderem die Möglichkeiten der integrierten Funktionalität von Faserverbundwerkstoffen wie Sensorik, Heizen, Beleuchtung, Wärmedämmung und andere.

Leichtbauwelt: Sehen Sie eine Konkurrenz der Werkstoffklassen um das „beste Leichtbaumaterial“?

Lars Molter: Durchaus, wobei der Wettbewerb oftmals noch verzerrt ist: Einige Branchen sind auf die Fertigung von Metallstrukturen ausgelegt, haben hier eine lange Tradition und ausgeklügelte Fertigungsverfahren und Produktionsmaschinen. Bei anderen Branchen ist dies der Fall für Kunststoffe. Insofern haben es dann die „Alternativen“ schwer und es wird immer Favoriten geben. Ein zunehmender Aspekt in der Konkurrenz der Werkstoffklassen wird aber die ökologische Bilanz sein. Hier gilt es aber nicht nur auf die Fähigkeit zum Recycling, sondern auch auf Haltbarkeit, Wiederverwendbarkeit und andere Parameter zu schauen.

Leichtbauwelt: Welchen Herausforderungen im „Leichtbau-Alltag“ sind noch ungelöst?

Lars Molter: Zwei grundlegende: Erfahrung und Verfügbarkeit von Wissen. Metalle haben eine lange Tradition und es gibt, auch aufgrund der Materialeigenschaften, eine sehr gute Daten- und Regellage, sowie Richtlinien zur Auslegung und vieles mehr. Jede technische Ausbildung, jedes technische Studium vermittelt Wissen zu Metallen. Die jüngere Tradition der Hochleistungs- und faserverstärkten Kunststoffe und könnte und muss hier zusammen mit den Schulen, Hochschulen und Betrieben aufholen. Außerdem brauchen wir eine übergeordnete Zusammenarbeit von Industrie und Forschung, um beispielsweise Fragen zur Zertifizierung im Bereich der Fügetechnik zu klären.

Leichtbauwelt: Welchen Beitrag können Sie mit Ihren Produkten zum Klimaschutz leisten? Wird dieser Beitrag von den Anwendern gesehen oder sogar wertgeschätzt? Oder fallen die Entscheidungen primär nach Kostengesichtspunkten?

Lars Molter: Wir unterstützen Unternehmen, die Leichtbau einsetzen und das Gewicht Ihrer Produkte reduzieren wollen. Das ist eher ein Sekundäreffekt. Sobald ein Anwender sich entschieden hat, Teile aus Faserverbundwerkstoff einzusetzen, können Fausst Verbinder helfen, die so gestalteten Leichtbauteile umzusetzen. Hier spielen dann vorwiegend Aspekte wie Produktintegration, Kosten oder der Zeitvorteil durch den Einsatz von Fausst eine wichtige Rolle.

Leichtbauwelt: Hatte die Corona-Pandemie bisher Auswirkungen auf Ihr Unternehmen? Wenn ja, welche?

Lars Molter: Die Pandemie hat den Aufbau von Hyconnect gehemmt, da sich gerade in der Anfangszeit mit einem technischen Produkt nicht alles digital erklären lässt. Das reale Leben – Besuche beim Kunden, Tests- und Produktionsversuche, Kundenprojekte – all das war einfach langsamer, schwieriger oder gar nicht möglich. Daher hoffen wir, dass es nun bald wieder normal weitergeht und wir endlich Fausst weiter ausrollen können.

Leichtbauwelt: Lassen Sie uns ein bisschen träumen: Wenn Sie einen Wunsch für den Leichtbau oder ihr Unternehmen frei hätten, was würden Sie sich wünschen?

Lars Molter: Ich würde mir wünschen, dass bei neuen Produkten Composites gleichwertige zu Metallen auf der Liste der einsetzbaren Materialien stehen und funktionale Aspekte stärker berücksichtigt werden.

Kontakt zu Dr. Lars Molter:

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