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Wenn die Herstellung von „normalen“ Blechwerkstücken nicht immer einfach ist, gilt dies in verstärktem Maße bei Edelstahl. Sie benötigen innovative „Werkzeuge“, um präzise und produktiv zu arbeiten. Auch CAx muss diesem Prinzip folgen.
Die Anfänge der Edelstahl-Mechanik GmbH in Göppingen waren geprägt von einer soliden Innovation: Josef Eisele, damals Betriebsleiter einer anderen Firma in der Nähe, die auch Edelstahlbleche bearbeitete, entwickelte – gemeinsam mit Messer Griesheim – eine CNC-gesteuerte „Unterwasser-Plasmaschneidmaschine“. Ziel war es, hitzeempfindlichen Edelstahl unter Wasser effizienter und präziser zu schneiden. Die Maschine war damals ein absolutes Novum. Sein damaliger Chef war jedoch nicht damit einverstanden. Kauf, er hatte zu viele Bedenken.
„Ich habe das Projekt nicht aufgeschoben, habe die Maschine selbst gekauft und mich mit zwei Mitarbeitern selbstständig gemacht. Das war 1985“, berichtet Eisele. So begann die Firmengeschichte. Bereits 1987 wurden die ersten CO2-Laserschneidmaschinen angeschafft. „Auf Basis eines neuen, deutlich größeren Firmengebäudes belieferten wir dann ab 1988 den gesamten süddeutschen Raum mit lasergeschnittenen Edelstahlblechen“, berichtet Eisele. Dann ging es steil nach oben – nicht nur beim Produktionsvolumen, sondern auch durch weitere Innovationen und Geschäftsfelder. 1991 wurde unter anderem die Edelstahl-Laser-Technik GmbH im Haselbachtal gegründet.
3D-Laser wurden eingeführt, Laserschweißen, Lasersysteme zum Hochdruckschweißen, Hydroforming und schließlich eine Maschine für den 3D-Druck.
Dank dieser umfassenden Kompetenz an Edelstahlwerkstücken haben Eisele und seine Mitarbeiter ihre eigenen Qualitäten selbst in der Hand. „Auch was kann und nicht alles auslagern“ ist das Credo der Göppinger. Diese Fähigkeit nutzen sie nun auch, ihre Kunden im Vorfeld zu beraten, damit die Teile so konstruiert sind, dass sie möglichst einfach und effizient produziert werden können. Das gesamte Unternehmen ist mittlerweile auf 240 Mitarbeiter angewachsen. Neben vielen Industrieunternehmen aus der Medizin- und Lebensmitteltechnik finden sich auch Referenzkunden aus der Baubranche.
Zum Beispiel der Apple Park in Cubertino (USA), dessen gesamte Fassade in Göppingen gefertigt wurde, oder das Lakhta Center in St. Petersburg (Russland) mit 462 Metern das höchste Gebäude Europas. Dort wurde die Spitze mit Teilen der Edelstahl-Mechanik GmbH konstruiert.
Bereits 1992 stellten die Edelstahlspezialisten den ersten Solidworks-Arbeitsplatz vor. Damals wurde die leistungsstarke Lasertechnik ins Haus gebracht, aber der Maschinenbauer konnte keine praxistaugliche Software zum Anlegen bestimmter Punkte in einem Rohr liefern. „Solidworks war damals schon bereit, Daten aus dem 3D-Modell an das CAM-System zur Rohrprogrammierung zu liefern und so hochwertige Rohre schneiden zu können“, berichtet Eisele. „Dann haben wir vor drei Jahren eine ziemlich wilde Skulptur gebaut, um auf einer Messe unser Können zu demonstrieren. Allerdings passten die Teile beim Zusammenbau nicht. Das hat uns gezeigt, dass wir im eigenen Haus ein besseres Bausystem brauchen, das so komplexe Dinge sicher möglich macht. "
So kamen sie zu Solidworks und Solidworks PDM, unterstützt von der DPS Software GmbH. „Wir kannten DPS bereits von einer der vorherigen Blechexpo-Ausgaben und danach gab es auch schon ein Treffen hier bei uns im Haus“, so der Firmenchef weiter. DPS war sofort bereit, eine Testposition zu geben und letztendlich war die räumliche Nähe ausschlaggebend für die Übernahme des Systems von DPS. „Seitdem sind wir sehr gute Partner“, freut sich Eisele. Diese Partnerschaft beinhaltet zum Beispiel auch die Ausbildung neuer Mitarbeiter, damit diese schnell fit im Blech- und Schweißbereich werden.
Inzwischen haben die Schwaben sieben Solidworks- und fünf Solidworks PDM-Lizenzen im Einsatz. „Über das Netzwerk können mehr als sieben Mitarbeiter in die Systemnutzung eingebunden werden“, sagt Bauleiter Stefan Baier. Das System ist mittlerweile recht beliebt im Unternehmen, die schnelle Arbeitsweise wird gelobt (zB beim Einbringen von Lochbildern), diese und ähnliche Vereinfachungen und Automatismen werden gerne genutzt. Der hier sehr wichtige Import von Kundendaten (Artikeldaten) funktioniert gut.
Der Prozess am CAD-Arbeitsplatz beginnt mit der Eingabe der Artikeldaten, entweder als Solidworks-Daten oder in Form von neutralen Daten (STEP). Wie sich gezeigt hat, kann Solidworks sehr gut mit STEP-Daten umgehen: „Wenn die Kundendaten so sind, wie wir sie für eine einfache und effiziente Produktion benötigen, werden die Daten im PDM-System gespeichert und ohne weiteres direkt an die jeweilige Fachabteilung weitergegeben Konvertierung ", wie Baier erklärt. Falls jedoch Änderungen notwendig sind, werden die externen Daten in Solidworks-Daten umgewandelt und als parametrisches Modell weiterverarbeitet. Auch hier werden die Daten natürlich im PDM-System gespeichert. Das gleiche gilt für die Fertigungszeichnungen.Das PDM-System verwaltet auch die Änderungsindizes, damit ältere Konstruktionsversionen später leicht wiedergefunden werden können.
Nach der endgültigen Freigabe der Datensätze werden PDFs erstellt. Sie gelangen in das ERP-System und werden dort verwaltet. Dann steht der Fertigung der Teile nichts mehr im Wege. Exzellenz in Blech – ohne die richtigen CAx-Werkzeuge heute nicht mehr denkbar.
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